Fuld implementering af VSM-forbedring for at lette dybdegående Lean-produktion

Efter omfattende lean-træning for alt personale, adopterede Nidec KDS Elevator Motors' driftsteam VSM (Value Stream Mapping) som kerneværktøjet til at iværksætte forbedringer i fremstillingsprocessen. "VSM", eller Value Stream Mapping, er designet til at identificere og reducere spild i produktionen, hvilket hjælper os med at etablere en rammebaseret tankegang og klare handlingsretninger for efterfølgende forbedringer.

Som man siger, "En lang rejse begynder med små skridt, og en stor flod stammer fra små vandløb." Efter at have gennemført et trinvis VSM-træning gik den praktiske implementering endelig i gang!

1. Projektplanlægning

For det første, i betragtning af den lange cyklus af projektfremme og målet om bedre at demonstrere forbedringsfordele, blev teamet opdelt i 4 grupper efter produktfamilie, der dækker alle eksisterende produktserier af KDS. Hver projektgruppe udvalgte typiske produkter inden for den tilsvarende produktfamilie, gennemførte en dybdegående analyse af hele deres proces og formulerede en projektfremmeplan.

2. VSM-analyse

Forbedringsteams på tværs af afdelinger blev etableret og tildelt roller baseret på nøglefokus i Value Stream Mapping. Afdelingerne PMC (Produktion & Materialekontrol) og Produktion var ansvarlige for indsamling af informationsflowdata, mens ME (Manufacturing Engineering) afdelingen stod for indsamling af materialeflowdata. Sammen kortlagde de det nuværende Value Stream Map.

3. PQPR-analyse

Gennem PQPR-analyse (Product Quantity Process Routing) identificerede teamet procesforskelle mellem forskellige produkter, klassificerede produkterne og arrangerede produktionslinjer rationelt for at forbedre produktionseffektiviteten.

4. Medarbejderarbejdsbelastningsanalyse

Ved at kombinere Value Stream Maps og aktuelle tilstandskort over vigtige analyserede maskinmodeller samt de seks principper for lean værdistrømme (skabe flow, forkorte gennemløbstiden, reducere spild, sænke lagerbeholdningen, forbedre personaleudnyttelsen og forbedre pladsudnyttelsen), identificerede teamet forbedringsmuligheder gennem foreløbig VSM-analyse.

Medarbejdernes arbejdsbelastning er et grundlæggende element i kapacitetsforbedringer. På grund af inkonsistente cyklustider mellem processer var det faktiske output relativt lavt. Ved at udnytte erfaringer opsamlet fra tidligere liniebalanceringsforbedringer tog ME-afdelingen føringen i at drive initiativer til at øge arbejdsbelastningsbalancen for produktionslinjemedarbejdere. Ved at anvende ECRS-princippet (Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify) for at optimere processer nåede medarbejdernes workload balance rate over 82%.

5. Tidsanalyse

Som det tidligste systematiske forbedringsværktøj introduceret internt, har tidsanalyse akkumuleret solid forbedringserfaring. Det spillede også en banebrydende rolle i det overordnede VSM-forbedringsdrev – og fungerede både som en fortsættelse af tidligere forbedringer og et link til efterfølgende projektspecifikke forbedringer. Forbedringsteamene tildelte dedikeret personale til at filme medarbejdernes operationer ved hver proces i overensstemmelse med standard arbejdstidsprincipper. Teammedlemmer og endda frontlinjemedarbejdere gennemgik i fællesskab videoerne gentagne gange, dekomponerede og analyserede arbejdsbevægelser og gennemførte kollektiv brainstorming for at identificere forbedringsmuligheder og foreslå forslag, og i sidste ende formulerede en forbedringsplan.

6. Kortlægning af fremtidsstatens værdistrømskort og stræben efter dets realisering

Baseret på holdenes analyseresultater og forbedringsmål, efter bekræftelse af forbedringsretninger og -planer, blev det tilsvarende værdistrømskort i fremtiden tegnet. Styret af forbedringsplanen, der er afledt af tidsanalyse, fremmede og sporede teamet aktivt implementeringen af ​​alle forbedringsopgaver og gennemgik forbedringernes fremskridt og resultater på ugentlige møder.

Efter at have implementeret denne række af forbedringstiltag og optimeret værdistrømmen, steg værkstedets effektivitet med 15 %, og arbejdstiden faldt med 10 %. Vi vil fortsætte med at forfølge forbedringer for yderligere at forbedre værkstedets effektivitet.

Formålet med VSM-forbedring er at etablere et samlet kontinuerligt flow for pull-produktion, omfattende eliminere spild og minimere det i størst muligt omfang. Dette er ikke en engangsaktivitet - affald på fabrikken er allestedsnærværende, og der er ingen ende på forbedringer. Vi vil opsummere indsigter fra enhver del af forbedringspraksis, udvide fra specifikke punkter til det bredere billede, drage slutninger fra hinanden for at identificere flere forbedringsmuligheder og bruge systematisk læring som vejledning til at afklare mål og komme videre. Det kræver, at teammedlemmer konsoliderer fundamentet, samarbejder om forbedringer og løbende forbedrer virksomhedens konkurrenceevne, hvilket i sidste ende hjælper kunder med at opnå succes!